“802技改效果好啊,蒸汽消耗直降30%。”2024年伊始,企业以“802甲醇精馏系统高效节能项目碰口”为主线发起为期一周的抢修,1月16日甲醇装置运行,抢修达到预期降碳降耗的效果。
近年来,面对 “能耗双控”政策和市场的双重压力,煤化工企业纷纷提出绿色、减碳、节约工作目标,以求从 “降耗降碳”中深挖提质增效潜力。企业与时俱进,通过一系列技改举措,降低煤耗、电耗等,实现资源高效利用,持续提升盈利能力和高质量发展韧性。
企业的甲醇精馏系统高效节能项目应运而生。立项之初,企业主要从“降低吨甲醇消耗蒸汽、高负荷下汽提塔废水甲醇含量降低和增加系统弹性”等三个方面着手发力,经过多次与设计院、厂家深入交流,确定了最佳技术改造路线,即通过原精馏系统改造,增加新高压塔,提高系统操作弹性,降低废水中甲醇含量;通过多个换热器及塔罐热量耦合,同等产量降低蒸汽消耗量。2023年,企业高效完成了项目招标、设计和土建工作,并于年底顺利完成了设备安装,待三期甲醇装置停车碰口后,企业将进入试车调试阶段。
敢字当头拼命干,干字为先马上办。企业“管理提升年”伊始,1月10日,紧密围绕装置“降碳降耗”主课题,以“802甲醇精馏系统高效节能项目碰口”为主线的三期装置抢修正式发起。在抢修过程中,同步穿插完成E7502更换、多台换热器高压清洗、差压发电机组维修等,助力“降耗”措施全部落地生根。检修过程中,全体参检人员以“咬定青山不放松,立根原在破岩中”的精神,上下铆足一股劲,不畏严寒,铆足干劲穿梭在检修的每一个角落,大大提高了检修效率,1月16日三期甲醇装置恢复运行。
其中,802甲醇精馏系统高效节能改造后首次投运,S3蒸汽消耗量由78t/h大幅降至55t/h,下降30%,“降耗”效果突出;蒸汽过热器E7502顺利更换,每小时10余吨S2蒸汽得到充分利用,降低煤耗,同时消除运行中安全隐患;差压发电机、循环气压缩机等系列降耗项目高质量完成,为降低综合能耗贡献力量,助力企业早日迈进“能效标杆”行列。