制气车间牢固树立“科学技术是第一生产力”的思想。紧抓制约装置生产的关键技术,影响效益增长的主要矛盾,加大工艺改造,技术创新力度,持续开展生产装置、工艺技术改造攻关。为推动装置高效运行、节能降耗、效益提升、促进低碳环保起到重要支撑作用。
煤浆提浓,小技改大回报
制气车间设计煤浆制备浓度60%,通过摸索,逐步调整磨棒配比,煤浆粒度分布,磨煤水配比,添加剂用量,加强磨煤机运行数据管控,一举将煤浆浓度提升至63%。虽然仅是3%的提升,但在装置满负荷运行时每小时可减少磨煤用水约5.38吨,而每减少1吨水节省的热量可以满足二氧化碳转换成约400立方米的一氧化碳,同时少消耗约200立方米的氧气。节能降耗的同时可大幅提高气化炉有效气产量,提升装置运行效率,从而有效降低生产成本。日积月累,仅此一项每年便可为企业节约成本约742.72万元。
火炬污水零排放,环保效益双提升
日常生产中火炬装置废水主要为:火炬水封罐溢流水和火炬排放气所携带工艺凝液。火炬装置废水均为高COD高氨氮水,因此易造成环境污染处理难度大、成本高。但经车间报批生产部同意将火炬装置废水配管送至磨煤机后,有效回收利用火炬废水的同时可替代相当量磨机制浆所用原水。在减少废水处理成本,节约原水使用量的同时,实现了火炬污水零排放,环保效益双提升的目标。
灰水替原水,实现循环再利用
气化人都说气化玩的就是水,足见气化装置对水的依赖性。车间通过对外送灰水分析,发现其各项指标均满足装置生产用水指标,因此通过管线改造将气化界区环境维护所用原水、捞渣机冲洗水、气化炉升温水、激冷水管线冲洗用水、气化炉水分布试验用水均改为灰水。管线改造后,装置区内实现灰水循环再利用,每小时可降低灰水外送10m3,相应节约原水10m3,有效减少水资源浪费的同时大幅缩减废水处理成本。
发掘装置潜能,解决工艺顽疾
变换装置生产过程中产生大量工艺凝液,由两台凝液泵分别送至碳洗塔塔盘与气化炉工艺气出口。但在实际生产运行中发现系统满负荷时,所送凝液不能满足碳洗塔塔盘冲洗水量,仍需补入高压热密封水约30m3/h,而另一台泵输送凝液却有盈余。综合分析考虑后,将两台泵出口管线联通,有效平衡工艺凝液输送量,解决碳洗塔塔盘冲洗水量不足的同时,每小时节约高压热密封水约30m3,减少工艺凝液排放约30m3,更是有效缓解了高压热密封水泵高负荷运行。一箭三雕,每年为企业创效550余万元。